INTRODUZIONE
Materiali per telai: un tema spesso trattato in articoli che sembrano usciti da tesi di laurea in ingegneria strutturale o da riviste di fisica dei materiali! In effetti l'argomento è molto vasto e complesso; come se ciò non bastasse, i materiali per telai sono indissolubilmente legati alla realizzazione dei tubi, alla saldatura dei medesimi e alla struttura e geometria dell'intero telaio. Bene, cercheremo allora di occuparcene da un punto di vista molto pratico: quello del ciclista, che non è interessato alla percentuale di molibdeno presente in una lega d'acciaio, ma vuole sapere, ad esempio, se vale la pena spendere due milioni in più per un telaio in titanio o se l'acciaio è da considerarsi materiale superato o se, ancora, l'alluminio è solo un "bluff". Insomma al ciclista interessa la bici, la bici finita e funzionante, ed è questo l'unico punto di vista che ci sembra quindi corretto.
CONCETTI GENERALI Prima di tuffarci a capofitto nell'analisi dei diversi materiali è molto importante chiarire alcuni concetti generali, spesso trascurati, che possono servire ad inquadrare in modo giusto il tema. Infatti un errore tipico è quello di isolare un aspetto della bici, ad esempio il materiale del telaio, disquisendo sulle sue proprietà fisiche e dimenticandosi che, alla fin fine, a noi ciclisti interessa il comportamento della bici nel suo insieme e questo è in realtà determinato da decine di fattori diversi ma correlati tra loro.
MATERIALI E TUBI Un conto sono le caratteristiche di un materiale, cioè le sue proprietà fisiche (peso specifico, duttilità, resistenza, elasticità etc.), un conto sono le caratteristiche di un tubo per telaio da bici realizzato con quel materiale. In altre parole se un materiale pesa la metà di un altro, non è per nulla detto che anche due tubi per telai realizzati con i due materiali pesino uno la metà dell'altro. Ciò dipende dal fatto che un tubo deve soddisfare molteplici requisiti spesso in contrasto tra loro (peso, resistenza, rigidità, flessibilità, durata, costo); dipende anche dalle tecnologie oggi disponibili per lavorare un materiale producendone tubi e dipende poi dalle caratteristiche fisiche del materiale stesso che magari mal si adatta a certi tipi di lavorazione. Per esempio se consideriamo l'acciaio, troviamo in commercio tubi a doppio spessore (cioè rinforzati alle due estremità e detti spesso double-butted), oppure rastremati (cioè a sezione variabile) o a sezione ellittica anziché circolare. Sono diversi metodi per ottenere elevata resistenza, soprattutto in zone critiche, minimizzando il peso. Ciò significa però che, scelto un tipo di acciaio, cioè la sua composizione, un tubo con sezione ellittica avrà caratteristiche di resistenza ben diverse da uno con sezione circolare: eppure il materiale è esattamente lo stesso!
Ma vi sono altri aspetti da considerare quando si produce un tubo, ad esempio una legge fisica sorprendente e di estrema importanza che possiamo esporre con un semplice esempio: se si raddoppia il diametro di un tubo mantenendo costante il suo spessore, il peso raddoppia mentre la rigidità (in pratica la resistenza opposta dal tubo quando si cerca di fletterlo) diventa circa 8 volte maggiore, cresce cioè con la terza potenza! Ecco perché i tubi di alluminio hanno diametri molto elevati: per renderli più rigidi dato che mal sopportano le ripetute flessioni! Qualcuno, capìta la legge, suggerirà di aumentare al massimo il diametro in modo da avere tubi rigidi e leggerissimi. In teoria sembrerebbe un'ottima idea, ma in pratica se si aumenta il diametro e si diminuisce lo spessore per avere massima rigidità e minimo peso si ottiene, ad un certo punto, un tubo rigido ma debolissimo che, tanto per intenderci, si comporterebbe come una lattina di Coca-Cola: con due dita è possibile schiacciarla premendo sulla superficie laterale; si noti invece che nella direzione opposta è possibile salirvi in piedi senza che si schiacci. Un telaio da bici simile si ammaccherebbe per ogni piccolo urto fino a schiacciarsi totalmente per urti più energici! E' importante ricordare sempre, valutando un telaio, che le tecnologie per la realizzazione dei tubi hanno ormai raggiunti livelli di complessità e raffinatezza incredibili che permettono di sopperire ai punti deboli di un materiale esaltandone invece quelli di maggior forza.
TUBI E TELAIO Facendo un ulteriore passo avanti non dobbiamo dimenticarci che ciò che interessa il ciclista è il telaio finito e il suo comportamento, non i singoli tubi. E con tubi dello stesso identico tipo si possono ottenere telai con caratteristiche nettamente diversificate. Gli elementi che entrano in gioco sono parecchi. Partiamo dall'unione tra i tubi, effettuata tramite saldatura, operazione sempre critica. Esistono vari tipi di saldature; senza addentrarci nei dettagli, è sufficiente ricordare che la più sofisticata e sempre maggiormente diffusa è quella TIG, sigla che significa che la saldatura è realizzata con elettrodo in tungsteno in atmosfera di gas inerti, cioè privi dell'ossigeno che combinandosi con il materiale potrebbe indebolirlo. La saldatura a TIG è segno di maggiore qualità, ma è anche di più difficile realizzazione ed è quindi importante che sia realizzata da artigiani esperti e competenti. Inoltre bisogna tenere presente che nei punti di congiunzione, in seguito al surriscaldamento dovuto alla saldatura, il metallo si indebolisce notevolmente; infatti le rotture di telaio si hanno quasi sempre in corrispondenza delle giunzioni tra due tubi. Da ultimo la saldatura "aggiunge" del metallo e quindi in base a quanto materiale si aggiunge, all'uniformità con cui si lega con il metallo da saldare, alla forma esatta della congiunzione, all'atmosfera in cui si salda (parliamo proprio della composizione dell'aria), agli eventuali residui di grasso o sporcizia presenti sull'estremità dei tubi e anche all'esperienza del saldatore, si possono ottenere valori di resistenza molto diversi e difficilmente quantificabili a priori. Insomma: attenzione alle saldature e all'azienda che ha saldato i tubi (che non sempre è quella che dà il nome alla bici!).
Altro elemento che cambia la resistenza di un telaio, a parità di altri fattori, è la presenza di eventuali elementi di rinforzo, ad esempio dei fazzoletti triangolari tra il piantone di sterzo e il tubo principale inclinato; questi da un lato aumentano la resistenza del telaio, dall'altro possono, in seguito al procedimento di saldatura, indebolirlo. Quindi non basta scegliere il materiale migliore e il tipo di tubo più sofisticato per affermare che un telaio è ben fatto, robusto, affidabile e di lunga durata!
Altro aspetto importante, relativo al telaio, che dipende sia dal materiale sia da molti altri fattori, è quello che potremmo definire il "comportamento" o il "carattere". Parliamoci chiaro: si tratta di sfumature più o meno accentuate che non tutti i ciclisti notano, ma che vanno comunque menzionate. Facciamo alcuni esempi per capirci: la minore o maggiore trazione in salita, l'instabilità e la tendenza a "scodare" in discesa, il peso, la flessibilità, la capacità di attutire le sollecitazioni forti e improvvise o, al contrario, le vibrazioni continue ad alta frequenza, la facilità con cui la bici "scarta" un ostacolo improvviso o mantiene stabilmente la traiettoria in curva. Bene, queste caratteristiche, anche senza variare in alcun modo i tubi scelti per il telaio, possono cambiare a seconda della sua geometria, cioè degli angoli relativi tra i vari tubi e della loro lunghezza; questo è il motivo per cui i costruttori di telai forniscono sempre i valori degli angoli tra i tubi più significativi. E' ovvio poi che anche la dimensione del telaio influenza le sue caratteristiche. Tutto ciò ci fa capire come in realtà il materiale, pur essendo importante, non è assolutamente garanzia di una determinata robustezza o di uno specifico comportamento. Ancora una volta, possiamo affermare che certi facili giudizi diffusi sono da valutare con molta attenzione e una buona dose di diffidenza!
TELAIO E BICI COMPLETA Il terzo passo, per non analizzare la bici a compartimenti stagni, consiste nell'allargare ulteriormente l'orizzonte della nostra analisi. Dopo tutto, ciò che ci interessa non è nemmeno il telaio in sé, ma la bici finita e completa. Sorge allora spontanea la domanda: che ruolo gioca il telaio, che importanza assume, rispetto all'intera bici?
Partiamo dal peso. Nonostante il telaio sia l'ossatura della bici a cui si "aggiungono" i vari componenti, questo pesa circa 1,2 - 1,5 chilogrammi, cioè solo il 10-12% circa dell'intera bici! Per dirla in altre parole: dimezzare il peso del telaio (nessuno ci è mai riuscito!) significherebbe ridurre il peso della bici completa solo del 5-6% circa! Da tutto ciò si deduce come una bici in titanio con componenti di bassa qualità possa pesare molto di più di una in acciaio a basso costo con componenti di ottima qualità. Possiamo quindi affermare che troppo spesso si bada erroneamente al materiale del telaio per dedurre il peso di una bici. Il materiale influenza moltissimo altre proprietà, ma solo di pochi punti percentuali il peso. Non solo, ma come vedremo in seguito, un buon telaio d'acciaio, d'alluminio o di carbonio ha sempre circa lo stesso peso. Un telaio in titanio della massima sofisticazione, ad esempio un Merlin, può pesare 300 grammi in meno, ma uno normale pesa solo 100-150 grammi in meno.
Relativamente al comportamento, non si può dimenticare il ruolo delle sospensioni. Mentre per bici rigide il telaio assume anche il ruolo di ammortizzatore e le sue caratteristiche incidono notevolmente sul comportamento, nel caso opposto delle biammortizzate i trasferimenti di carico e l'assorbimento causato dalle sospensioni fanno sì che il telaio giochi un ruolo meno importante in alcuni aspetti del comportamento della bici. Nonostante ciò un attento studio del telaio è ugualmente importante per realizzare una full-suspended ad alte prestazioni ed elevati margini di sicurezza strutturale.
Valutare adeguatamente il telaio è quindi importante ma anche difficile. Bisogna infatti ricordarsi che mentre gli altri componenti possono essere facilmente sostituiti (anzi alcuni si usurano e devono quindi essere cambiati in ogni caso), il telaio è l'elemento cardine su cui tutta la bici (compresa la scelta dei componenti) si basa. Nessuno realizza bici con telaio in titanio e componenti pesanti e di bassa qualità: sarebbe infatti un assurdo, sia dal punto di vista tecnico che da quello commerciale!
Riassumendo quanto detto in questa prima parte, possiamo concludere che nel valutare un telaio ci si deve ricordare prima di tutto che è solo un componente della bici e che influenza solo in minima parte il suo peso e si devono poi considerare: il materiale di base, la lega specifica, le caratteristiche geometriche e di spessore dei tubi, la forma e il tipo di saldature, la dimensione e la geometria globale con cui è realizzato.
ACCIAIO Cominciamo l'analisi specifica dei materiali partendo dall'acciaio, con cui si sono sempre costruiti i telai delle biciclette. Infatti si tratta di un materiale resistente, elastico, dotato di prezzo competitivo, molto ben conosciuto e tipicamente italiano grazie all'abbondanza di artigiani che lo lavorano e a produttori di tubi di fama mondiale come Columbus o Dedacciai.
Negli anni ha subìto una notevole evoluzione, sono cambiati i componenti della lega e si è assistito ad un continuo miglioramento con costante riduzione di peso e specializzazione per le differenti discipline ciclistiche. Oggi troviamo tubi per mountain-bike che presentano uno spessore minimo di soli 0,6 mm! Nonostante la concorrenza dell'alluminio, del titanio e del carbonio, rimane comunque il materiale che detiene il monopolio nella realizzazione di telai per bici multi-ruolo, da passeggio e da città tramite l'utilizzo di leghe non sofisticate e con prezzo contenuto. E' poi utilizzato, con leghe raffinate e molto specializzate, quale l'acciaio Nivacrom, nella maggior parte dei telai delle bici da corsa e in buona parte dei telai da mountain-bike. E' inoltre interessante notare la disponibilità di varie leghe più o meno costose per i differenti utilizzi e le svariate geometrie dei tubi in commercio: a spessore costante, double o triple butted, ad ellissi orientate, a sezione variabile (cioè conici, rastremati) in modo tale da soddisfare praticamente ogni esigenza.
Tra le sue caratteristiche meccaniche di interesse per il ciclista è importante ricordare la notevole elasticità, utile soprattutto nelle bici non ammortizzate, e la resistenza alla fatica, che si traduce nel fatto che un telaio in acciaio anche se sottoposto ad infiniti cicli di flessione, cioè di sollecitazione, non si romperà mai né diventerà più fragile, purché sia stato correttamente dimensionato. In altre parole potremmo dire che i telai in acciaio, contrariamente a quelli in alluminio, non invecchiano, nel senso che mantengono inalterate nel tempo le loro caratteristiche senza "affaticarsi". Fra i punti deboli, troviamo invece la possibilità di ruggine, spesso insidiosa perché attacca l'interno dei tubi. E' buona norma, quindi, in caso di fango, guadi, pioggia e condizioni climatiche avverse, favorire una completa asciugatura dell'interno dei tubi, ad esempio togliendo il cannotto reggisella e mantenendo la bici in un locale aerato e secco.
L'acciaio può essere facilmente saldato anche se, purtroppo, la zona di saldatura, cioè quella soggetta al riscaldamento, perde parte delle sue proprietà meccaniche; il telaio quindi, come detto sopra, ha come punti critici tutte le giunzioni saldate. I telai di fascia alta sono quasi sempre realizzati con saldatura di tipo TIG.
ALLUMINIO Per anni i telai sono sempre stati realizzati in acciaio e solo pochissime aziende, tra cui non si può non ricordare Cannondale, hanno sempre utilizzato l'alluminio. Per alluminio intendiamo in realtà delle leghe del medesimo adeguate alla realizzazione di telai. Queste sono principalmente due, indicate dai numeri 6000 e 7000. Solo la prima cifra è realmente significativa nell'indicare il tipo di lega, che contiene magnesio e silicio per la 6000 e magnesio e zinco per la 7000. Quest'ultima è in generale (ma non sempre!) maggiormente resistente della 6000 e richiede, dopo la saldatura, minori trattamenti termici. Le altre cifre spesso pubblicizzate sono delle ulteriori classificazioni secondarie. Le caratteristiche di questo metallo, in estrema sintesi, possono essere riassunte dicendo che ha peso, resistenza e rigidezza pari a circa un terzo dei rispettivi valori per l'acciaio. L'alluminio risulta quindi molto attraente per il suo ridotto peso. Purtroppo l'elevata elasticità e la limitata resistenza sono invece caratteristiche che ne sconsigliano l'uso per i telai. Ma c'è un altro problema che affligge l'alluminio: non resiste a "fatica"; in termini meno tecnici ciò significa che ogni sollecitazione che comporti una flessione causa un indebolimento del tubo fino al momento in cui si romperà. Contrariamente all'acciaio, possiamo quindi dire che ogni "uscita" con una bici in alluminio "invecchia" il telaio. Nonostante tutto ciò, la spinta (forse più commerciale che non tecnica) verso la realizzazione di telai sempre più leggeri, unitamente alla necessità di proporre sempre differenti novità, ha permesso di superare tutte le difficoltà. Sono nati così i telai di alluminio, che hanno le seguenti caratteristiche principali. Per evitare l'eccessiva flessione che ne accorcerebbe la vita drasticamente, anziché aumentare lo spessore del tubo (rendendolo più pesante) si opera aumentando il diametro. E' infatti intuitivo per chiunque che piegare un tubo è tanto più faticoso quanto più il tubo è di grande diametro. Il tubo più rigido resiste meglio alle sollecitazioni e, con un adeguato spessore, può durare svariati anni senza raggiungere il punto di rottura. Insomma, con precise e moderne tecniche di progettazione e produzione, si ottengono oggi telai di alluminio che non hanno nulla da invidiare a quelli di acciaio e che durano sicuramente di più della vita media di una bici. Inoltre l'alluminio non soffre nemmeno del problema della ruggine e neanche dell'indebolimento tipico delle zone interessate dalla saldatura. O meglio, la saldatura indebolisce comunque il telaio, ma è possibile ritornare praticamente ai valori di resistenza originali con opportuni trattamenti, che, purtroppo, non possono essere effettuati per l'acciaio. Diametri elevati, però, unitamente a spessori maggiorati per durare a lungo e garantire adeguati margini di sicurezza, producono una conseguenza che può stupire: un telaio di alluminio pesa in media tanto quanto un telaio di acciaio, circa 1500 grammi. Quindi acquistarlo con l'obiettivo di ridurre il peso della bicicletta non è in generale una buona scelta. Ciò che capita con il peso, si verifica anche per la rigidità del telaio: l'alluminio come materiale è più elastico, ma gli elevati diametri dei tubi, necessari a minimizzare le sollecitazioni a fatica, danno origine a telai rigidi. Ovviamente ci riferiamo sempre a valori medi, confrontando dell'ottimo alluminio con dell'ottimo acciaio. A proposito di elasticità del telaio, va notato che questa caratteristica, pur essendo molto apprezzata nelle bici senza sospensioni (specialmente quelle da corsa) poiché offre maggiore comfort sulle asperità, non è più molto importante nel settore mountain-bike, dove le sospensioni sono sempre più diffuse e offrono ben maggiori capacità di assorbimento e dove, anzi, un'eccessiva elasticità può talvolta rendere la bici meno precisa. Difficile quindi dare un giudizio complessivo sull'alluminio; sicuramente si può affermare che non soffre più di complessi di inferiorità rispetto all'acciaio, ma vale sicuramente anche il contrario. Ultimamente la sua presenza è in netta crescita, ma, da quanto detto sopra, non tanto per ragioni tecniche quanto per motivi commerciali: moda e pubblicità.
TITANIO Il titanio è un materiale che evoca in ciascuno bici al "top", dal costo esorbitante e dalle prestazioni elevate. Parlando di titanio, ci si riferisce quasi sempre non al materiale puro, ma ad una lega, indicata con 3-2.5 composta dal 3% di alluminio, dal 2,5% di vanadio e dal 94,5% di titanio puro; questa è la composizione che meglio si adatta a realizzare telai. Il titanio non è un materiale nuovo, ma è rimasto confinato ad una piccola nicchia di mercato; si può comprenderne le ragioni analizzando le sue caratteristiche. Prima di tutto il prezzo veramente elevato, in parte dovuto al materiale in sé, in parte dovuto alla scarsità di artigiani e di tradizione della sua lavorazione in Italia, in parte dovuto all'estrema difficoltà di lavorazione e di saldatura. Il prezzo, quindi, lo relega automaticamente in un settore di nicchia, oggetto riservato a pochi eletti che pagano almeno 4-5 milioni per una bici. Il titanio ha un'elevatissima resistenza a fatica, circa doppia rispetto a quella dell'acciaio (a pari peso!) ciò permette, esattamente all'opposto di quanto capita con l'alluminio, di realizzare tubi sottili ed elastici senza rischi di accorciarne la vita. Capovolgendo i termini del discorso possiamo anche dire che il titanio è nettamente più leggero dell'acciaio pur mantenendo un'elevatissima resistenza e infatti un telaio in titanio pesa da 100 fino a 300 grammi in meno di uno in acciaio e risulta inoltre più elastico e quindi più confortevole (per bici rigide o anche front-suspended). Inoltre il titanio non arrugginisce, non necessita quindi di alcuna verniciatura e resiste benissimo a fatica, meglio dell'acciaio. Purtroppo, come già accennato, il titanio è difficile da lavorare per produrne tubi e si rischia di alterarne la struttura cristallina e quindi la resistenza. E' anche più difficile da saldare in quanto richiede sempre notevole esperienza, saldatura di tipo TIG, pulizia assoluta e assenza di qualunque particella di polvere o di grasso sui tubi; in compenso la perdita di resistenza nelle zone riscaldate dalla saldatura è molto minore che nell'acciaio. Probabilmente il titanio rimarrà però confinato in una nicchia e, specialmente nel settore delle mountain-bike, non è escluso che la sua diffusione cali ulteriormente. Infatti le caratteristiche di elasticità per le moderne front e full-suspended sono meno importanti e, addirittura, possono essere considerate spiacevoli fonti di imprecisione di guida. Per le bici rigide, soprattutto quelle da strada, il titanio rimane un superbo materiale, ma i costi elevati non sono destinati a scendere anche perché legati a fattori principalmente strutturali e non commerciali.
CARBONIO Il carbonio appare oggi come l'ultima frontiera, lo stato dell'arte, il materiale cioè più recente e che ha ancora le maggiori potenzialità inespresse. Innanzi tutto è bene precisare che quando si parla di carbonio si intende in realtà un composto realizzato da fibre di carbonio come componente strutturale e da resina epossidica. Quest'ultima funge in pratica da cemento che unisce le fibre. Qui sta infatti la netta differenza del carbonio rispetto a tutti gli altri materiali: mentre normalmente si producono tubi di metallo che sono poi saldati insieme, con il carbonio il metodo di realizzazione dei telai è completamente diverso. Non si parte da tubi, ma da "pelli" composte da fibra di carbonio preimpregnata di resina (è anche possibile usare fibra pura e aggiungere la resina a piacere in seguito, ma questo procedimento è in genere più difficile e rischioso). Si deve poi creare uno stampo, che può avere le forme più svariate; ecco perché i telai in carbonio hanno geometrie stranissime, frutto, come sempre succede, sia di analisi tecniche e strutturali che di moda e parametri estetici (anche l'occhio vuole la sua parte, come si dice!). All'interno dello stampo vengono stese le pelli e in base allo spessore e, fatto di fondamentale importanza, all'orientamento di queste ultime, si possono determinare punto per punto le caratteristiche di resistenza ed elasticità del telaio. Anche sotto questo aspetto troviamo una netta differenza rispetto ai materiali classici: orientando opportunamente le fibre, anche a pari spessore del materiale, si ottengono caratteristiche di resistenza e rigidità ben diverse. Il materiale viene poi compresso in autoclave e scaldato; la resina catalizza e si indurisce. E' possibile creare telai cosiddetti monoscocca in un solo pezzo, oppure produrre due semi-telai e incollarli insieme. La prima tecnologia è più "pura" ma in effetti il materiale è sempre deposto in due semigusci per motivi pratici; inoltre poiché lo stampo è chiuso, non è possibile controllare adeguatamente quello che succede al suo interno soprattutto nella zona di contatto tra i due gusci. In altre parole questa tecnologia necessità di moltissima esperienza ed ha un coefficiente di rischio maggiore. L'unione di due gusci invece, permette di controllarne perfettamente l'interno prima dell'incollaggio, anche se è necessario aggiungere un passaggio produttivo ulteriore. Sebbene comunemente si consideri la colla come rimedio di emergenza, a livello industriale questa può offrire livelli di resistenza incredibili, al punto tale da essere utilizzata anche in aeronautica per la realizzazioni di parti di aereo! Quindi niente paura se i due gusci sono incollati, purché il telaio sia stato prodotto da un esperto! Esistono anche telai realizzati con tubi di carbonio, ma questa soluzione è sempre più rara. Infatti, data la possibilità di realizzare qualunque geometria, non si vede perché ricorrere proprio ai tubi che oltretutto, richiedono di essere uniti tramite giunzioni in metallo incollate che rappresentano un notevole punto debole dell'intera struttura. Un telaio completo in carbonio, contrariamente a quanto ci si potrebbe aspettare, pesa come i migliori telai di acciaio ed alluminio, circa 1500 grammi. Ancora una volta il materiale in sé non cambia il peso del telaio finito! In compenso si possono ottenere caratteristiche differenti di rigidità e robustezza nelle varie sezioni del telaio. Va anche detto che le tecnologie di lavorazione del carbonio sono ancora agli inizi e che la continua diffusione di questo materiale in settori estremi come la Formula 1 o l'aeronautica avrà sicuramente come effetto un miglioramento delle tecnologie e una diminuzione dei costi del materiale. Inoltre, poiché un telaio in carbonio richiede sia un attento studio delle proprietà del materiale che la realizzazione di uno stampo apposito, si può ipotizzare che qualora la produzione fosse di molte migliaia di pezzi, i costi potrebbero calare drasticamente. Il carbonio appare quindi come il materiale che potrà riservarci più sorprese in futuro.
ALTRI MATERIALI Ovviamente la fantasia dei progettisti si è sbizzarrita e sono quindi stati realizzati (o sono allo studio) telai realizzati con altri materiali. Citiamo, per completezza, quelli più noti. La Specialized ha realizzato un metallo a matrice ceramica, in pratica si tratta di una lega di alluminio speciale rinforzata con particelle ceramiche di ossido. Il risultato è un composto leggero come il titanio, estremamente rigido e molto robusto che permette, secondo Specialized, di costruire telai più leggeri del 10% rispetto a quelli realizzati con alluminio 6061. Un altro materiale che comincia a diffondersi è la termoplastica, che qualcuno considera il fratello povero del carbonio, in quanto gli si avvicina come caratteristiche ma con prezzi inferiori. Altri costruttori stanno valutando l'utilizzo del berillio, componente noto per la sua durezza, che potrebbe essere combinato con l'alluminio. Insomma il campo dei materiali è in continua evoluzione e probabilmente i prossimi anni vedranno l'avvento di novità significative per prezzo e prestazioni.
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